难题

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SMED，Single Minute Exchange of Die（加速换模），也叫加速换产。加速换模是将铸件的商品换模天数、制造开启天数或修正天数等尽量减少的一类操作过程改良方式。可明显地延长电脑加装、预设换模所需的天数。

甚么是SMED

SMED的全名是“三十秒即刻换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一油压夹模种加速和有效率的切换方式，加速换模法而此基本概念表示，大部份的变革（和开启）都能因而如果多于10两分钟-----因而才有了单两分钟而此讲法。因而又称为单两分钟加速换模法、1两分钟内换模法、加速工作台切换，用以急速电子设备加速装换修正而此症结的一类方式-将可能将的贺家庄天数缩至最短(即刻贺家庄)。它能将一类已经开始展开的制造成品加速切换到下一制造成品。加速换模法与此同时也多指加速切换。加速换模法能因而经常是用作开启 两个流程并加速使其运转，且处在最轻节约的状况。

SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高制造控制系统加速反映能力的有用油压夹模技术。而此方式是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10两分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型天数居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了两个能分析换模操作过程的方式，从而为现场人员找到了换型天数之因而长的原因，以及如何相应减少的方式。在他领导的多个案例当中，换型天数 甚至被降到了十两分钟下列，因而这种加速换型方式被冠名为“单位两分钟加速切换”。

顾名思义，其目的旨在延长工作台切换的天数，而其关键点又在于划定内部工作台切换和外部工作台切换，并将内部工作台切换尽可能将地变为外部工作台切换，然油压夹模后尽可能将地延长内、外部工作台切换天数。

SMED的起源

SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于1两分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到加速的铸件切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业商品切换天数由4小时延长为3两分钟。

中国到了80年代末期才开始研究开发的冲床，注塑机加速换模的，经历了近二十年的努力，从无到有地发展开来。由于家用电器行业的商品更新较快，与此同时家电商品也是一类投资大、见效快的商品，这类加速换模早在50年代初就已经开始在美国、意大利、日本等国家展开控制系统研究。

SMED收益：换模天数延长，电子设备或油压夹模者流水线的就能按照客户的需求展开切换，不需额外的库存即可满足客户要求，延长交货天数即资金不压在额外库存上

一键换模控制系统

“一键换模控制系统”Complete quick mold change solution。该控制系统具体运转流程如下：B铸件转运到换模台，按下开启按钮，预热站开始对铸件展开预热；铸件达到预定温度后，信号传输给预热站停止预热，注塑机停机，自动组合板的注塑机端与铸件端断开，切断能源回路；磁力模板退磁，模内滚轮控制系统将A模转运至换模台；换模台开启，A/B铸件工位切换；B模进入，磁力模板充磁展开锁模；自动组合板的注塑机端和铸件端连接，开启能源回路；与此同时，信号传输给工具快换装置，电脑人自动切换拾油压夹模取工具。注塑机开启，开始制造B商品。

一键换模控制系统具体运转流程

整个控制系统能顺利实施，要求核心部件必须具备极高的精度及稳定性：

自动组合板，集成大部份能源回路，水路、油路均采用平头无泄漏接头；电接头采用表带触指技术，接触电阻极小且具有自清洁功能；独有的浮动连接技术，允许0.5˚和+/-2mm的误差，重复插拔次数达百万次。不但能实现瞬间连接，保证制造车间整洁干净；

双工位换模台，以三相异步电机作为驱动来运输铸件，台面移动的编码精度高达0.1mm，水平度可达0.1mm/m，以此保证台面准确无误的运转。铸件采用中央定位，对铸件背板的宽度没有要求，消除了铸件改造费用；

磁力换模控制系统，圆形磁力单元采用铷铁硼材料，油压夹模每Ø60mm磁力可达0.625T，在操作界面上就可监控磁力大小和铸件库管理。与此同时其可拆卸的模块化的设计，在客户现场就能展开维护；

拾取电脑人，该技术配置的电脑人为现阶段场上速度和加速度最快的电脑人，在总长4秒的制造周期中脱模只需0.8秒；

工具快换装置，内置防意外断开机构保证制造稳定展开，模块化设计可实施现场维护，径向定位公差可达+/-2mm。

一键换模技术通过一系列的自动化设计，延长了95%以上的换模天数，简化操作流程，简化操作流程。扩展加工能力，大幅度提高换模效率，并在最大程度上减少了事故发生率。该控制系统实现了注塑加工的柔性化制造，满足了塑料制品加工的实际制造需要，使注塑加工的“无人工厂”成为现实油压夹模。

转自：铸件智造注塑世界

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